對(duì)于大截面隧道工程施工，應(yīng)根據(jù)隧道工程現(xiàn)狀，結(jié)合經(jīng)濟(jì)技術(shù)論證，選擇施工挖掘等技術(shù)。大斷面單孔四車道隧道的受力條件復(fù)雜，其襯砌結(jié)構(gòu)通常承受較大的圍巖壓力。另外，隧道施工中有很多施工工序的轉(zhuǎn)換，挖掘隧道多次妨礙圍巖，容易導(dǎo)致圍巖穩(wěn)定，破壞隧道結(jié)構(gòu)。因此，必須掌握施工技術(shù)要點(diǎn)，有效保障隧道圍巖的穩(wěn)定性和施工安全性。

1施工技術(shù)

1.1三階段七步挖掘技術(shù)。三樓七步挖掘法對(duì)四級(jí)隧道圍巖有很強(qiáng)的適用性。該施工工藝能實(shí)現(xiàn)對(duì)大型挖裝設(shè)備的充分利用，能大幅度提高施工功效，并有效減少臨時(shí)支護(hù)的成本，從而提高隧道工程施工的綜合效益。隧道洞口段通常埋深較淺，且地質(zhì)狀況相對(duì)較差，巖層極易出現(xiàn)破碎、風(fēng)化等現(xiàn)象，缺乏良好的穩(wěn)定性。因此，要嚴(yán)格遵循早進(jìn)晚出的施工原則，支持后挖掘，立即開展襯砌施工，有效穩(wěn)定開口，避免盲目挖掘。對(duì)開口實(shí)施襯砌施工，實(shí)現(xiàn)簡(jiǎn)單的支梁結(jié)構(gòu)后，采用三樓七步挖掘法逐步推進(jìn)[1]。

1.2雙側(cè)壁導(dǎo)洞技術(shù)。雙側(cè)壁導(dǎo)洞法又稱眼鏡工法或雙側(cè)壁導(dǎo)洞法。該施工技術(shù)主要在隧道主體兩側(cè)挖掘側(cè)壁導(dǎo)洞，適用于洞口段和圍巖破碎段的隧道。挖導(dǎo)孔時(shí)，應(yīng)避免直接或間接干擾圍巖。導(dǎo)坑斷面要近似地保持為橢圓狀，確保其周邊輪廓圓順，防止應(yīng)力過度集中。在初期施工階段，應(yīng)選擇掛網(wǎng)和格柵鋼架作為施工支撐，及時(shí)開展施工作業(yè)，確保截面及早關(guān)閉，有效利用圍墻自承能力，有效控制圍墻變形[2]。此外，應(yīng)對(duì)圍巖支護(hù)結(jié)構(gòu)構(gòu)建相應(yīng)的監(jiān)控測(cè)量系統(tǒng)，提高施工管理信息化水平，隨時(shí)掌握施工中的動(dòng)態(tài)變化，合理調(diào)整各施工技術(shù)和相關(guān)設(shè)計(jì)參數(shù)，有效保障施工安全。雙側(cè)壁導(dǎo)坑施工工藝如圖1所示。

2大截面單孔四車道隧道施工實(shí)例

2.1工程概況。某大截面單孔四車道隧道施工1號(hào)隧道左寬740m，其中暗挖段實(shí)際長(zhǎng)370m，2號(hào)隧道左寬和右寬均520m，其隧道凈寬19.5m，凈高9.5m。該隧道工程1號(hào)隧道和2號(hào)隧道的最大埋深分別為38m和29m，挖掘截面超過250m2。該隧道工程施工采用三臺(tái)階七步挖掘技術(shù)和雙側(cè)壁坑技術(shù)進(jìn)行比較試驗(yàn)。其中，三階法以4根鋼拱為支護(hù)，尺寸為2.4m的雙側(cè)壁導(dǎo)坑法挖掘總天數(shù)為9天，以9根鋼拱為支護(hù)，尺寸為4.8m，每天平均尺寸為0.53m。與上述兩種方法相比，雙側(cè)壁導(dǎo)坑法引起的地表沉降較少，但挖掘截面有很多塊，對(duì)隧道圍巖造成很大干擾，初次支護(hù)期間全面關(guān)閉需要很長(zhǎng)時(shí)間。挖掘后，各塊立即關(guān)閉，但施工速度比較慢，施工成本高。從施工成本和施工進(jìn)度來看，三臺(tái)階法比雙側(cè)壁坑法更有優(yōu)勢(shì)的施工安全來看，雙側(cè)壁坑法比三臺(tái)階法更有優(yōu)勢(shì)[3]。

2.2施工工藝要點(diǎn)。

(1)隧道挖掘工程存在于隧道開口軟段的v級(jí)圍巖為砂土狀全風(fēng)化花崗巖，直接實(shí)施機(jī)械挖掘或爆破法挖掘。爆破施工期間，要嚴(yán)格控制實(shí)際加藥量，在一定范圍內(nèi)有效控制爆破振動(dòng)，避免嚴(yán)重影響圍巖。逐步挖掘隧道，嚴(yán)格控制尺寸長(zhǎng)度和階段長(zhǎng)度[4]。左右側(cè)壁導(dǎo)孔的相應(yīng)前后間隔應(yīng)控制在20~40m以內(nèi)。通常分為上層和下層對(duì)側(cè)孔挖掘，每次挖掘都要嚴(yán)格控制循環(huán)尺寸在0.6~1.8m范圍內(nèi)，將樓梯長(zhǎng)度控制在10~20m范圍內(nèi)，將襯墊滯后挖掘控制在25~40m范圍內(nèi)。

(2)隧道防排水工程防排水工程應(yīng)遵循當(dāng)?shù)貤l件和綜合管理原則，有效結(jié)合防、堵、截、排。將排水溝設(shè)置在行車道前進(jìn)方向的左右邊緣，φ10cmHDPE縱向排水管設(shè)置在襯墊兩側(cè)相應(yīng)的墻腳外側(cè)，用φ10cmHDpe排水管橫向連接排水溝[5]。在初支撐和二次襯墊之間沿隧道全長(zhǎng)設(shè)置厚度為2.0m的EVA防水板，使用規(guī)格為300g/m2、寬度為2.0m以上的無紡?fù)凉げ�。埋入式塑料止水帶設(shè)置在沉降縫中，遇水時(shí)膨脹的止水膏用于縱向施工縫和環(huán)線。

防水層與錨固支護(hù)兩者之間，環(huán)向設(shè)置MF12塑料盲溝，盲溝間隔控制在10m。二次襯砌工程應(yīng)選用抗?jié)B水平在P8以上的混凝土[6]。明洞段襯砌需使用兩布一膜的外貼防水層，洞頂回填時(shí)設(shè)置兩道黏土隔水層。截排水溝設(shè)置于洞頂，以避免雨水破壞洞口及坡面。防水層施工時(shí)采用無釘鋪設(shè)技術(shù)�；�面處理至少要超過防水層作業(yè)前兩個(gè)循環(huán)。防水層施工比隧道二次襯墊高5~20m。鋪設(shè)開始前，應(yīng)事先對(duì)初期支撐的噴塑混凝土進(jìn)行表面處理，確保其表面具有良好的平整度。

在鋪設(shè)防水層的過程中，使用設(shè)備設(shè)備在施工作業(yè)中固定復(fù)合防水板，使用熱熔墊和釘子固定的專用防水板。防水層間的重疊寬度控制在10cm。根據(jù)釘子的實(shí)際溫度，根據(jù)設(shè)計(jì)速度實(shí)施焊接。焊接完成后，對(duì)焊接進(jìn)行氣密性檢查，將氣壓增加到100~150kPa，氣壓在3在3min以內(nèi)不下降，則認(rèn)定焊接合格[7]。

(3)隧道二次襯砌工程仰拱工程完成后，進(jìn)行隧道二次襯砌工程。隧道圍巖和初期支護(hù)變形基本穩(wěn)定時(shí)，實(shí)施二次襯砌工程。隧道的水平收斂速度為0.1~0.2mm/d，拱頂位置的向下移動(dòng)速度為0.1mm/d時(shí)，認(rèn)定隧道圍欄穩(wěn)定。對(duì)于Ⅴ級(jí)圍巖及Ⅵ級(jí)圍巖而言，二次襯砌施工時(shí)，要基于襯砌具備的承受能力合理設(shè)計(jì)圍巖壓力，并以測(cè)量結(jié)果為依據(jù)，確定二次襯砌的施工時(shí)間[8]。若襯砌段的圍巖變形超出允許范圍，且缺乏足夠的初期支護(hù)力，除了對(duì)初期支護(hù)進(jìn)行強(qiáng)化外，還要深入研究二次襯砌的相關(guān)參數(shù)，有效保障變形穩(wěn)定。

要借助液壓襯砌臺(tái)車對(duì)正洞拱墻相應(yīng)襯砌實(shí)施整體澆筑，采用泵送入倉(cāng)的方式，并借助插入式振搗器實(shí)施振搗。通常，養(yǎng)護(hù)時(shí)間控制在36h以上。確�；炷�土強(qiáng)度滿足設(shè)計(jì)要求后拆模。脫模后，必須養(yǎng)生14d以上。洞外設(shè)混凝土攪拌站集中攪拌。襯砌混凝土的實(shí)際質(zhì)量受運(yùn)輸、澆筑以及振搗等施工環(huán)節(jié)的影響。因此，必須嚴(yán)格按照施工方案設(shè)計(jì)中的各項(xiàng)要求，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行施工。根據(jù)隧道的實(shí)際情況，制作大型模板，在臺(tái)車上設(shè)置搗固器，用外部搗固法搗固混凝土，嚴(yán)格控制搗固時(shí)間。

3結(jié)語(yǔ)

綜上所述，大截面單孔四車道隧道的施工技術(shù)主要包括三個(gè)階段的七個(gè)階段的挖掘技術(shù)和兩側(cè)壁的導(dǎo)洞技術(shù)。在大截面單孔四車道隧道施工中，應(yīng)掌握隧道開挖施工、隧道防排水施工、隧道二次襯砌施工等施工技術(shù)要點(diǎn)，有效保障隧道圍墻穩(wěn)定和施工安全。